„Unser wichtigstes Forschungsprojekt: Zukunft.“
Innovationszentren der Brückner Group: Wo kreative Visionen zu Technologien von morgen werden
Engagement trifft Expertise. In den Innovationszentren der Brückner Group werden tagtäglich bahnbrechende technologische Entwicklungen vorangetrieben. Mit umfassender Fachkompetenz und mit starkem Pioniergeist. Gleichzeitig wird in diesen Institutionen moderne Wissenskultur gelebt. Denn entscheidend bei jeder erfolgreichen Neuentwicklung ist Teamwork. Kunststoff-Spezialist*innen, Studierende, Partnerunternehmen und Kunden arbeiten intensiv zusammen; unterschiedliche Ideen und Ansätze befruchten sich gegenseitig und führen zu ganz neuen Lösungen. Der oberste Maßstab? Nachhaltigkeit. Denn es wird nicht nur die Effizienz der Maschinen und Anlagen gesteigert, sondern auch deren Umweltverträglichkeit erhöht.
Im Customer Innovation Center der Brückner Group USA in Dover, New Hampshire bekommen die Besucher*innen Zugang zum Materialanalyselabor, um zum Beispiel Bauteile von Maschinen zu testen. Außerdem gibt es Vorführungen von Original-Anlagen der Brückner Group Gesellschaften. Auf Wunsch können auch spezielle Kurse zu Thermoformverfahren für die Verpackungsproduktion von Kunststoffenbesucht werden.
„Unser wichtigstes Forschungsprojekt: die Zukunft“, sagt Dr. Stefan Seibel, Head of R&D bei Brückner Maschinenbau. „Die Brückner Group stützt ihre Technologieführerschaft auf kontinuierliche Entwicklung in spezialisierten Forschungszentren, die innovative Methoden in den Bereichen Kunststoffe, Naturfasern, rezyklische und biobasierte Polymere sowie umweltfreundliche Technologien für verschiedene Branchen entwickeln und testen.“
In unserer Industrie DAS
Technologiezentrum schlechthin.
Nicht ohne Stolz erklärt Seibel: „Über das Brückner Maschinenbau Technologiezentrum für Folienentwicklung in Siegsdorf sind alle namhaften Partnerinnen und Partner unserer Wertschöpfungskette vereint. Von der Rohstoffherstellung bis zur Anwendung, alle probieren ihre Neuerungen bei uns aus, testen, was geht und was nicht. Zudem machen wir auch gemeinsame Projekte mit Forschungsinstituten wie dem Fraunhofer Institut und mit den Universitäten in Rosenheim, München, Paderborn oder auch Aachen, die hochmoderne Kunststoffforschung betreiben.“
Mit der einzigartigen Pilotanlage können zahlreiche Folienarten mit bis zu sieben Lagen hergestellt werden. So wurden hier zum Beispiel Ultra-Hochbarrierefolien und Batteriefolien für die wachsende E-Mobilität entwickelt.
Mit dem Laborstreckrahmen KARO® 5.0 können Folien unter Extrembelastungen getestet werden. Diese Technologie hilft dabei, die Eigenschaften von neuen Folienrezepturen und -materialien intensiv zu erforschen. Das ist der erste Schritt auf dem Weg zu einer neuen Anlagentechnologie.
Die Laborextrusionsanlage (LBE) produziert und testet sogenannte Hochtemperaturfolien, welche für modernste Technologien in beispielsweise Mobiltelefonen oder Automotive-Anwendungen zum Einsatz kommen.
Im Chemie- & Folienlabor von Brückner Maschinenbau können sämtliche Folien aus der Pilotanlage, dem Streckrahmen KARO 5.0 oder der Laborextrusionsanlage sofort von den Expertinnen untersucht werden. Diese Untersuchungsergebnisse werden anschließend den Kunden zur Verfügung gestellt.
Hochgeschwindigkeits-Transportsystem-Prüfstände, Ofen-Testfelder und Walzenprüfstände sind wichtige Bestandteile des professionellen Forschungs- und Entwicklungsprozesses bei Brückner Maschinenbau, um den Kunden absolut zuverlässige, erprobte Folien-Streckanlagen anbieten zu können. Das gilt auch für komplett neue Komponenten, die zum ersten Mal in der Folienproduktion eingesetzt werden sollen.
Grüezi Zukunft!
Das KREA Lab Center in der Schweiz
PackSys Global, ein Unternehmen der Brückner Group, eröffnete 2021 das KREA Lab in Rüti, Kanton Zürich. Hier haben Kunden, Partnern, Hochschulen und Studierende die Möglichkeit, Tests an Maschinen durchzuführen. Oder einfach nur die Anlagen live und in Aktion zu bestaunen. Außerdem verfügt das KREA Lab über ein unabhängiges chemisches Prüflabor.
Neben dem Maschinenbau haben wir uns in den letzten Jahren auch stark mit den verfahrenstechnischen Prozessen beschäftigt. Die Weiterentwicklung solcher Prozesse bringt Vorteile wie höhere Geschwindigkeit, bessere Produktqualität und eine optimierte Recyclingfähigkeit.
Diese innovativen „Babys“ stammen aus dem KREA Lab Center
Die schimmernde Innovation. Die Pearl Tube überzeugt nicht nur mit ihrem eleganten Glanz. Dank der extra dünnen Barriereschicht kann auch ein enorm hoher Monomaterialanteil erreicht werden, welcher für bessere Qualität beim Recycling sorgt.
„No Shoulder“ lautet das Motto der schulterfreien „noSho Tube“ von PackSys Global. Als Branchenpremiere integriert noSho Designelemente für Verschlüsse direkt in das Tubenkopf-Design. Das bedeutet: weniger Plastik und mehr Effizienz bei der Herstellung.
Die Detachable Tube besteht aus einer äußeren Papier- und einer inneren Kunststoff-Schicht. Der Vorteil: Papier und Kunststoff können leicht voneinander getrennt und einzeln recycelt werden.
Beim FUJI-Konzept kommt ein sehr leichter Getränkekappenverschluss aus PE zum Einsatz, welcher für alle gängigen Kosmetiktuben-Durchmesser (35, 40 und 50 mm) verwendet werden kann.
So ist es möglich, während der Produktion schnell und einfach von einem Tubenöffnungs-Durchmesser auf den anderen umzustellen. Zudem ist dank dem Getränkekappenverschluss die Erstöffnungssicherung auch schon integriert.
Erfolg für PackSys Global
Beim Tube Council Award of North America 2025 gewann das Schweizer Team den Gold Award für die noSho-Tube und den Bronzen-Award für die Detachable Tube.
Raum, Neues auszuprobieren
Die Kiefel Customer Innovation Centers (CICs)
„Unsere CICs bieten uns Freiräume für Kreativität – und die Möglichkeit, neue Wege auszuprobieren, auch wenn nicht jeder Versuch sofort gelingt.“, sagt Sven Engelmann, Vice President Technology, bei Kiefel, ebenfalls ein Unternehmen der Brückner Group.
"Wir brauchen einfach die Möglichkeiten, unterschiedliche Varianten von Technologien und Materialien ausführlich zu testen und so das optimale Ergebnis für unsere Kundinnen und Kunden zu erreichen. Denn nur durch Tests können die vorherigen Überlegungen überprüft werden. Bei uns arbeiten interdisziplinäre Teams zusammen und lernen jeweils von den anderen Kolleginnen und Kollegen, lernen auch die Arbeits- und Denkweisen anderer Fachrichtungen zu verstehen und können dadurch besser auf deren Themen eingehen. Es gibt also eine sehr lebendige Form der Wissensvermittlung."
– Sven Engelmann, Vice President Technology bei Kiefel
"Das war einfach ein Quantensprung für unsere Forschung – und für unsere Kunden."
Rupert Gschwendtner, Head of R&D Medical bei Kiefel, über die Vorzüge dieser Einrichtung direkt vor Ort. „Gerade in der Medizintechnik werden Maschinen passgenau für die Wünsche der Kunden konstruiert. Dann muss das Kiefel Team den Produktionsprozess in Einzelschritte zerlegen und schauen, wie man dieses Produkt in der vorgegebenen Qualität herstellen kann. Das hat schon was von Detektivarbeit. Wie gestaltet man den Schweißprozess für medizinische Folien? Wie funktioniert die Bedruckung? Welche Materialien setzt man ein? All diese Fragestellungen können wir ausführlich testen und so die Qualität der Lösungen noch einmal auf ein ganz neues Level heben.“
"Manchmal lautet das Motto auch: verbarrikadieren und experimentieren."
Richard Hagenauer, Head of Technology für Fiber Packaging, Kiefel: „Wir arbeiten schon lange an der Herstellung von Produkten aus Naturfasermaterialien. Im Jahr 2019 hat eins unserer Expert*innenteams unserer über mehrere Wochen das Forschungszentrum quasi in Beschlag genommen und intensiv an der Pulpe geforscht.“ Das Fiber Thermoforming ist mittlerweile ein weltweit gefragter Prozess, um aus Naturfasern ebenso hochwertige wie nachhaltige Verpackungen herzustellen. Inzwischen wird bei Kiefel in Freilassing an allen Arten des Thermoformings geforscht – von der Verarbeitung von Kunststoffen bis hin zu alternativen Materialien.
In unserem Customer Innovation Center Polymer in Freilassing stellen wir verschiedene Maschinentypen für die Verarbeitung von Kunststoffen zur Verfügung. Hier können Kund*innen mit unseren Thermoformmaschinen Prototypen und Muster produzieren. So erweitern wir täglich das Spektrum von dem, was Thermoforming leisten kann.
Auch im Material R&D Center in Sprang-Capelle, Niederlande, tüfteln die Kiefel Spezialist*innen mit Hochdruck an zukunftsweisenden Technologien, Prozessen und Materialien. Und erzielen immer wieder entscheidende Fortschritte auf dem Gebiet von Polymeren und biobasierten Kunststoffen. "Wenn man Innovationen entwickelt, muss man immer damit rechnen, dass neue Herangehensweisen auch mal nicht funktionieren können", sagt Engelmann.
Aber diese Gefahr kann durch kompetente Arbeit in den CICs deutlich reduziert werden. Allerdings: Das größte Risiko für eine Technologieführerin wie die Brückner Group wäre es, ihre Innovationskraft nicht zu nutzen und aufzuhören, immer wieder einen Schritt weiter zu denken. Aber das wird bei uns nicht passieren. Denn Pioniergeist und maximaler Kundennutzen sind einfach in unserer DNA.